Whitepaper: Anforderungsgerechte Fabrikplanung im Umfeld der Batterieproduktion
Effiziente und wirtschaftliche Produktionslogistik
Ob Produktionslogistik, Intralogistik oder innerbetriebliche Logistik: Unabhängig von Ihrer unternehmensinternen Bezeichnung steht die Auslegung der logistischen Prozesse vom Wareneingang über die Produktionsversorgung bis hin zum Warenausgang im Mittelpunkt des Themenfelds. Ein effizienter, störungsfreier Materialfluss ist der zentrale Erfolgsfaktor, der den gesamten Wertstrom übergreifend verbindet. Diese Ganzheitlichkeit in der Auslegung deutet zum einen den erzielbaren Effekt durch eine optimale Produktionslogistik an und spiegelt zum anderen die Komplexität der Aufgabe wider.
Gemeinsam entwickeln wir ein effizientes, wirtschaftliches Produktionslogistiksystem, damit Sie den Fokus auf Ihre wertschöpfenden Tätgkeiten legen können.
Vertrauen durch Projekte
Unsere Erfolgsgeschichten
Logistikplanung
Logistikdienstleister
Bezug eines neuen Versandzentrums im Parallelbetrieb
Operative Kosten und steigendes Wachstum
Hohe Betriebskosten, besonders im Personal und der Lagerung, sind oftmals Indikatoren für mögliche Optimierungspotenziale in Ihrer Produktionslogistik. Aber auch effiziente Logistikprozesse können an ihre Grenzen stoßen, wenn das Wachstum die vorhandenen Kapazitäten übersteigt. In diesen Fällen setzt nicht selten die Kreativität des operativen Geschäfts ein und die steigenden Anforderungen werden mit Hilfe von Übergangslösungen bewältigt.
Ohne organisatorisches und prozessuales Eingreifen manifestieren sich jedoch Ineffizienzen, wodurch sich das Gesamtsystem sukzessive weiter vom Betriebsoptimum distanziert. Dies kann Probleme hervorrufen, die bis zu Abrissen in der Produktionslinie führen können.
Material- und
Prozessan-forderungen
In vielen Branchen sind spezifische Material- und Prozessanforderungen zu berücksichtigen, um zum Beispiel Verunreinigungen der Komponenten und Produkte präventiv auszuschließen. Die Produktion von Medizinprodukten oder Batteriezellen sind nur zwei zutreffende Beispiele.
Als Bindeglied zwischen den einzelnen Fertigungsschritte ist die Produktionslogistik unmittelbar von diesen Anforderungen betroffen. Beispielsweise müssen Personen- und Materialschleusen als Übergänge zwischen Bereichen mit unterschiedlichen Sauberkeitsanforderungen ausgelegt werden. Gemeinsam mit Ihnen analysieren wir die individuell vorliegenden Anforderungen und integrieren diese in das produktionslogistische Gesamtsystem.
Variantenvielfalt und steigende Komplexität
Darüber hinaus stellen zunehmende Variantenvielfalt und steigende Komplexität durch die Integration externer Dienstleister, Umverpackungsaktivitäten oder Ladungsträgerwechsel zusätzliche Herausforderungen bei der Planung der Produktionslogistik dar. In der Konsequenz entsteht daraus eine Anspruchshaltung an das System, welche zwei grundsätzlich konträre Zielvorstellungen zusammenführt.
- Auf der einen Seite soll durch Standardisierung ein hocheffizientes System zur Befähigung der wertschöpfenden Prozesse aufgebaut werden
- Auf der anderen Seite soll dem System im besten Fall aber auch einen Flexibilitätsrahmen inhärent sein, der eine kurzzyklische Reaktion auf Veränderungen jederzeit ermöglicht
Dieser Zielkonflikt erfordert einen ganzheitlichen Projektansatz. Wir betrachten die Produktionslogistik als integralen Bestandteil der Fabrik, stets unter Berücksichtigung der Wechselwirkungen zu anderen Funktionsbereichen. Mit Hilfe einer inkrementellen Analyse Ihres produktionslogistischen Systems lassen sich die Handlungsfelder mit den größten Potenzialen identifizieren. Das Fundament bildet eine umfangreiche Datenanalyse, auf deren Basis sich die Produktionslogistik realitätsnah gestalten lässt.
1. Schritt: Gebäudekubatur
Im ersten Schritt wird das vorliegende „Spielfeld“ analysiert, welches sich im Produktionskontext auf der gröbsten Ebene durch die Gebäudekubatur definiert. Dieser erste Schritt ist wichtig, um die durch das Gebäude vorgegebenen Fixpunkte zu verstehen, die den möglichen Gestaltungsspielraum entsprechend freisetzen oder limitieren.
2. Schritt: Flächenbelegung
Im darauffolgenden Schritt wird das „Innenleben“ der Fabrik aus funktionaler Perspektive eröffnet. Die Segmentierung der Gesamtfläche im projektindividuell notwendigen Detaillierungsgrad (Bereich → Teilbereich → Arbeitsplatz) drückt die zugrundeliegende Fabrikstruktur aus. Im besten Fall werden in diesem Schritt bereits die Flächen erkennbar, die zum initialen Zeitpunkt planerisch vorgesehen waren und diejenigen, die im Zeitverlauf historisch und unstrukturiert gewachsen sind.
3. Schritt: Flächenbeziehungen
Nachdem die Gebäudekubatur und die Flächen bekannt sind, wird die prozessuale Ebene betreten. Das Beziehungsgeflecht im Layout verrät, welche Quelle-Senke-Beziehungen und Flächenabhängigkeiten vorliegen. Für diesen Arbeitsschritt ist viel methodische Expertise erforderlich, um die abrufbaren Massendaten aus heterogen ausgeprägten Quellen in homogene, handhabbare Formate zu überführen. Je nach Komplexität greifen wir für die Durchführung auf klassische Datenbankanwendungen oder verknüpfte Analyse-Tools (z.B. MS Power BI) zurück.
4. Schritt: Materialflussgestaltung
Die aufbereiteten Daten sind die Grundlage, um den Materialfluss zielorientiert zu gestalten. Unter Berücksichtigung der Intensitäten und Volumen zwischen den einzelnen Flächenbeziehungen sowie der geeigneten Puffer- und Bereitstellkonzepte überträgt sich der Materialfluss in eine real abbildbare Struktur. Dabei wird der Materialfluss auf Grundlage des Zielszenarios ausgelegt, damit Sie Ihr System möglichst lange im Betriebsoptimum betreiben können.
5. Schritt: Gesamtsystem und Wirtschaftlichkeitsbewertung
Im letzten Schritt geht es darum, das entwickelte System durch die Auswahl geeigneter Subsysteme umsetzungsreif zu machen. Das Thema der Automatisierung bei der Auswahl der Lagersystemen und Fördermitteln gewinnt durch die begrenzte Verfügbarkeit sowie zunehmende Konkurrenz um Fachkräfte rasant an Bedeutung.
Neben der Bewertung der funktionalen Eignung möglicher Lösungsalternativen spielen die ökonomischen Faktoren eine entscheidende Rolle. Mit Hilfe von Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen lässt sich der Entscheidungsprozess fundiert begründen. Das Investitionsvolumen muss sich über operative Kosteneffekte rechtfertigen, damit das implementierte System auch zum späteren Zeitpunkt noch als Erfolg angesehen wird.
Produktionslogistische Ausrüstung beschaffen
Der Abschluss der Analyse- und Planungsphase ist für uns nicht gleichbedeutend mit dem Ende des Projekts. Im Bedarfsfall durchlaufen wir im Anschluss gemeinsam den gesamten Ausschreibungs- und Vergabeprozess für die Beschaffung der benötigten Subsysteme.
Die funktionale Spezifikation aller Charakteristiken spielt dabei eine große Rolle, insbesondere sofern hochautomatisierte Systeme kundenindividuell konzipiert und gefertigt werden müssen. Von der Vorselektion geeigneter Systemanbieter bis hin zur Begleitung der Vergabegespräche stehen wir an Ihrer Seite.
Inbetriebnahme und
Hochlauf
Während der Implementierung liegt unser Hauptaugenmerk darauf, die Sicht des funktionalen Nutzers einzunehmen und die planungstreue Umsetzung sicherzustellen. Gleiches gilt auch für die Schnittstelle zur IT, die für die Anbindung neuer Systeme eine erfolgskritische Größe darstellt. Wir befähigen Ihre IT-Expert:innen mit einem detaillierten Briefing dazu, die funktionalen Anforderungen in Ihre Systemlandschaft zu übersetzen. Während der finalen Systemimplementierung stellen wir eine hohe Vor-Ort-Präsenz sicher, um Ihr Team bei allen Aufgaben eng zu begleiten. Gemeinsam koordinieren und steuern wir die Montage der Systeme, unterstützen Sie bei den Ab- und Inbetriebnahmen und bringen das jeweilige System über die Hochlaufphase auf das angestrebte Leistungsniveau.
Simon Vehof
Business Development Manager
Matthias Göke
Geschäftsführender Gesellschafter
Volker Klemm // Geschäftsführer - Logistik Schmitt