Pierwszym krokiem jest analiza istniejącego „pola gry”, które w kontekście produkcji jest definiowane na najgrubszym poziomie przez kubaturę budynku. Ten pierwszy krok jest ważny, aby zrozumieć stałe punkty zdefiniowane przez budynek, które odpowiednio uwalniają lub ograniczają możliwy zakres projektowania.
Wydajna i ekonomiczna logistyka produkcji
Niezależnie od tego, czy chodzi o logistykę produkcji, intralogistykę czy logistykę wewnętrzną: bez względu na określenie wewnątrzfirmowe, projektowanie procesów logistycznych od towarów przychodzących, poprzez zaopatrzenie produkcji, aż po towary wychodzące znajduje się w centrum tego obszaru tematycznego. Wydajny, bezproblemowy przepływ materiałów jest kluczowym czynnikiem powodzenia, który łączy ze sobą wszystkie etapy procesu. Z jednej strony kompleksowy projekt wskazuje na możliwy do osiągnięcia efekt zoptymalizowanej logistyki produkcji, a z drugiej odzwierciedla złożoność zadania.
Wspólnie opracowujemy wydajny, ekonomiczny system logistyki produkcji, co umożliwia skupienie się na działaniach przynoszących wartość dodaną.
Koszty operacyjne i rosnący wzrost
Wysokie koszty operacyjne, zwłaszcza związane z personelem i magazynowaniem, są często wskaźnikami potencjalnej optymalizacji logistyki produkcji. Jednak nawet wydajne procesy logistyczne mogą osiągnąć swoje granice, gdy wzrost przekracza istniejące możliwości. W takich przypadkach często zdarza się, że kreatywność firmy operacyjnej zaczyna działać, a rosnące wymagania są zaspokajane za pomocą rozwiązań tymczasowych.
Jednak bez ingerencji organizacyjnej i proceduralnej ujawniają się nieefektywności, powodując, że cały system stopniowo oddala się od optimum operacyjnego. Może to powodować problemy, które mogą nawet prowadzić do przerw w linii produkcyjnej.
Wymagania dotyczące materiałów i procesów
W wielu branżach należy wziąć pod uwagę specyficzne wymagania materiałowe i procesowe, na przykład w celu zapobiegania zanieczyszczeniu komponentów i produktów. Produkcja wyrobów medycznych i ogniw akumulatorowych to tylko dwa przykłady.
Wymagania te mają bezpośredni wpływ na logistykę produkcji, która stanowi ogniwo łączące poszczególne etapy produkcji. Na przykład śluzy powietrzne dla personelu i materiałów muszą być zaprojektowane jako przejścia między obszarami o różnych wymaganiach dotyczących czystości. Współpracujemy z Tobą, aby przeanalizować indywidualne wymagania i zintegrować je z ogólnym systemem logistyki produkcji.
Metroplan aktywnie wspierał nas w pomyślnej realizacji przeprowadzki do nowej nieruchomości logistycznej. Kompetentne planowanie koncepcji wykorzystania i koordynacja zaangażowanych branż w znacznym stopniu przyczyniły się do tego, że byliśmy w stanie kontynuować dostawy do naszego klienta równolegle do relokacji. Jesteśmy bardzo zadowoleni ze współpracy opartej na zaufaniu.
Różnorodność wariantów i rosnąca złożoność
Ponadto rosnąca liczba wariantów i rosnąca złożoność ze względu na integrację zewnętrznych dostawców usług, przepakowywanie lub zmiany nośników ładunku stanowią dodatkowe wyzwania przy planowaniu logistyki produkcji. Rezultatem jest postawa oczekiwań wobec systemu, która łączy dwa zasadniczo sprzeczne cele.
- Z jednej strony, wysoce wydajny system umożliwiający tworzenie wartości dodanej procesów ma zostać ustanowiony poprzez standaryzację.
- Z drugiej strony, system powinien w najlepszym przypadku mieć również nieodłączne ramy elastyczności, które umożliwiają krótkotrwałą reakcję na zmiany w dowolnym momencie.
Ten konflikt celów wymaga kompleksowego podejścia do projektu. Postrzegamy logistykę produkcji jako integralną część fabryki, zawsze biorąc pod uwagę interakcje z innymi obszarami. Za pomocą przyrostowej analizy systemu logistyki produkcji można zidentyfikować obszary działania o największym potencjale. Podstawą jest kompleksowa analiza danych, na podstawie której można realistycznie zaprojektować logistykę produkcji.
1. Krok: Kubatura budynku
2. Krok: Wykorzystanie przestrzeni
2. Krok: Wykorzystanie przestrzeni
W kolejnym kroku „wewnętrzne życie” fabryki jest ujawniane z perspektywy funkcjonalnej. Segmentacja całkowitego obszaru na poziomie szczegółowości wymaganym dla indywidualnego projektu (obszar → podobszar → miejsce pracy) wyraża podstawową strukturę fabryki. W najlepszym przypadku krok ten identyfikuje już obszary, które zostały zaplanowane w początkowym czasie oraz te, które z czasem stały się historyczne i nieuporządkowane.
3. Krok: Odniesienia powierzchni
Po określeniu kubatury i powierzchni budynku wprowadzany jest poziom proceduralny. Sieć odniesień w układzie wskazuje, jakie występują odniesienia źródło-cel i zależności powierzchni. Na tym etapie pracy wymagana jest duża wiedza metodologiczna w celu przekształcenia danych masowych z heterogenicznych źródeł w jednorodne, łatwe w zarządzaniu formaty. W zależności od złożoności, do wdrożenia wykorzystujemy klasyczne aplikacje baz danych lub powiązane narzędzia analityczne (np. MS Power BI).
4. Krok: Projektowanie przepływu materiałów
Przetworzone dane stanowią podstawę do organizacji przepływu materiałów w sposób zorientowany na cel. Biorąc pod uwagę intensywności i objętości między poszczególnymi relacjami obszarowymi, a także odpowiednie koncepcje buforowania i zaopatrzenia, przepływ materiałów jest przenoszony do struktury, którą można modelować w rzeczywistości. Przepływ materiału jest projektowany na podstawie scenariusza docelowego, dzięki czemu można obsługiwać system na optymalnym poziomie tak długo, jak to możliwe.
5. Krok: Ogólna ocena systemu i rentowności
Ostatnim krokiem jest przygotowanie opracowanego systemu do wdrożenia poprzez wybór odpowiednich podsystemów. Kwestia automatyzacji przy wyborze systemów magazynowych i urządzeń do transportu materiałów szybko zyskuje na znaczeniu ze względu na ograniczoną dostępność i rosnącą konkurencję o wykwalifikowaną siłę roboczą.
Oprócz oceny przydatności funkcjonalnej możliwych rozwiązań alternatywnych, decydującą rolę odgrywają również czynniki ekonomiczne. Proces decyzyjny można uzasadnić za pomocą analiz rentowności. Wielkość inwestycji musi być uzasadniona efektami w zakresie kosztów operacyjnych, aby wdrożony system był nadal postrzegany jako skuteczny w późniejszym terminie.
Zakup sprzętu logistyki produkcji
Dla nas zakończenie fazy analizy i planowania nie oznacza końca projektu. Jeśli to konieczne, przechodzimy razem przez cały proces przetargowy i udzielania zamówień w celu zamówienia wymaganego sprzętu.
Funkcjonalna specyfikacja wszystkich cech odgrywa tutaj ważną rolę, zwłaszcza jeśli wysoce zautomatyzowane systemy muszą być projektowane i produkowane na zamówienie. Jesteśmy po Twojej stronie od wstępnej selekcji odpowiednich dostawców systemów po wsparcie podczas procesu przetargowego.
Przekazanie do eksploatacji i uruchomienie
Podczas wdrażania skupiamy się głównie na przyjęciu punktu widzenia użytkownika funkcjonalnego i zapewnieniu, że realizacja jest zgodna z planem. To samo dotyczy interfejsu do IT, który jest krytycznym czynnikiem sukcesu przy podłączaniu nowych systemów. Dzięki szczegółowemu briefingowi umożliwiamy ekspertom IT przełożenie wymagań funkcjonalnych na krajobraz systemu. Podczas ostatecznego wdrożenia systemu zapewniamy wysoki poziom obecności na miejscu, aby ściśle wspierać zespół we wszystkich zadaniach. Wspólnie koordynujemy i kontrolujemy instalację systemów, wspieramy klienta podczas fazy rozruchu i uruchomienia oraz doprowadzamy odpowiedni system do pożądanego poziomu wydajności podczas fazy rozruchu.
Artur Terlecki
Strategic Investments Development Director
Volker Klemm // CEO - Logistik Schmitt