Im Mittelpunkt stehen kritische Arbeitsplätze, deren Herausforderungen sich durch die Umsetzung von Quick Wins schnell lösen und in die Arbeitsroutine integrieren lassen.
Branchenspezifische Herausforderungen im Fokus
Die Automobilzulieferindustrie ist geprägt von hoher Taktung, sequenztreuen Kundenabrufen und komplexen Lieferketten. Gleichzeitig verändert sich das Branchenumfeld tiefgreifend: Der Trend zur E-Mobilität führt zur Ablösung traditioneller Komponenten, bestehende Produktionsumgebungen müssen für neue Antriebstechnologien umgerüstet werden und digitale Anforderungen entlang der Lieferkette nehmen zu. In diesem Umfeld entstehen spezifische Herausforderungen, die oftmals Anknüpfungspunkte für Optimierungen darstellen:
OPEX Automotive
Lieferperformance: Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Vorgaben der OEMs verlangen eine äußerst präzise Produktions- und Lieferlogistik. Selbst geringe Störungen können den Materialfluss zum Kunden unterbrechen. Eine robuste, fehlerfreie Prozesskette mit hoher Planungssicherheit ist daher unerlässlich.
Qualitätsanforderungen: OEMs erwarten fehlerfreie Produkte, lückenlose Rückverfolgbarkeit und die Einhaltung strenger Audit-Vorgaben. Abweichungen führen zu Nacharbeit, Ausschuss oder Reklamationen – mit unmittelbaren Auswirkungen auf Kosten und Lieferfähigkeit.
Komplexitätsmanagement: Variantenvielfalt, technische Neuerungen und flexible Kundenanforderungen erhöhen die Komplexität in allen Wertschöpfungsstufen. Eine beherrschbare Steuerung erfordert klar definierte Prozesse, transparente Strukturen und ein durchgängiges Daten- und Kennzahlensystem.
Kostendruck und Effizienzsteigerung: Wettbewerbsfähigkeit unter strukturellem Margendruck erfordert die kontinuierliche Eliminierung von Verschwendung, die Optimierung von Durchlaufzeiten sowie eine verbesserte Auslastung von Ressourcen und Anlagen. Automatisierungstechnologien bilden hier einen spannenden Lösungsansatz.
- Komplexität in der Lieferkette: Die zunehmende Bedeutung der E-Mobilität bringt auch neue Herausforderungen in der Steuerung der eigenen Lieferkette mit sich. Die Abhängigkeit von knappen, lokal verfügbaren Rohstoffen, lässt den Faktor Transparenz massiv an Bedeutung gewinnen. Ein strukturierter S&OP-Prozess ist oftmals nicht in ausreichendem Maße vorhanden, bildet allerdings einen wichtigen Baustein zur präventiven Vermeidung von Engpasssituationen.
Diese Themen bilden in vielen Projekten den Ausgangspunkt für die Entwicklung und Umsetzung von OPEX-Maßnahmen. Ziel ist es, operative Leistungsfähigkeit messbar zu verbessern und gleichzeitig die organisatorischen Grundlagen für nachhaltige Exzellenz zu schaffen.
OPEX in einer anspruchsvollen Produktionsumgebung
In einer Branche mit eng getakteten Lieferketten und höchsten Ansprüchen an Zulieferer zählt jedes Detail. Produktionsunternehmen sehen sich täglich mit Herausforderungen konfrontiert: kürzere Entwicklungszyklen, zunehmende Variantenvielfalt, volatile Abrufe und höchste Ansprüche an Qualität und Lieferperformance. Wie gelingt es, trotz dieser Bedingungen die operative Exzellenz zu erreichen?
Operational Excellence (OPEX) bedeutet, die eigenen Kernprozesse jederzeit im Optimum zu betreiben. Dafür reicht es nicht, an einzelnen Stellschrauben zu drehen – es braucht ein belastbares Produktionssystem, in dem die Schwachstellen systematisch identifiziert und kontinuierliche Verbesserungen implementiert werden.
Mit einem strukturierten Ansatz unterstützen wir Sie dabei, diese Herausforderungen gezielt zu adressieren. Ausgangspunkt ist dabei stets eine systematische Analyse der operativen Leistungsfähigkeit. Darauf aufbauend entwickeln wir mit Ihnen ein konkretes Optimierungsprogramm, das auf nachhaltige Wirkung ausgelegt ist.
Operational Excellence
Die drei OPEX Dimensionen: Process, Leadership und People
Aus unserer Sicht führt ein harmonisches Zusammenspiel der Dimensionen Processes, Leadership und People zu optimalen Ergebnissen im operativen Betrieb. OPEX-Projekte beginnen oftmals mit der Erkenntnis über vorliegende Unklarheiten. Die Symptome für ineffiziente Prozesse, mangelhafte Produktqualität oder Informationsbrüche sind in diesen Fällen bereits spürbar, die zugrundeliegenden Ursachen jedoch oftmals unbekannt. Dies ist für uns regelmäßig der Aufschlagpunkt, an dem ein OPEX-Projekt beginnt. Kernaufgabe im ersten Schritt ist es dann, die Symptomebene zu durchdringen und die Ursachen zu analysieren. Dabei achten wir sorgfältig darauf, die richtige Tonalität zu wählen, um von der Bereichsleitung bis zum Mitarbeitenden auf dem Shopfloor verstanden und akzeptiert zu werden – nur so werden Veränderungen nachhaltig verankert.
Erweiterung der OPEX Perspektive
Die Ausrichtung moderner Produktionsumgebungen vereint ein ganzheitliches Nachhaltigkeitsverständnis. Deshalb berücksichtigen wir bei unseren OPEX-Analysen nicht nur die ökonomische, sondern ebenso die ökologische und soziale Perspektive.
Reifegrad feststellen:
OPEX-Quick-Check als Einstieg
Um die Ausgangsbasis für Verbesserungen belastbar einschätzen zu können, führen wir einen kompakten OPEX-Quick-Check durch. In einem strukturierten Vor-Ort-Workshop analysieren wir mit Hilfe standardisierter Methoden die vorliegenden Prozesse und die produktionslogistischen Strukturen. Wertstromanalysen, FMEAs oder Materialflussanalysen liefern ein transparentes Bild des Ist-Zustands.
Die ausgewerteten Ergebnisse bilden eine fundierte Grundlage für die Auswahl geeigneter Maßnahmen: punktuelle Verbesserungsinitiativen, bereichsübergreifende KVP-Projekte oder ganzheitliche Transformationsprogramme.
Im Anschluss begleiten wir Sie systematisch weiter – von der Maßnahmenkonzeption über die operative Umsetzung bis hin zur nachhaltigen Verankerung im Tagesgeschäft. Die Automobilindustrie verändert sich rasant – Ziel ist es daher, Ihre Organisation in die Lage zu versetzen, operative Exzellenz dauerhaft selbst weiterzuentwickeln. So sichern Sie dauerhaft Agilität und Exzellenz in den eigenen Abläufen, um auf jegliche Entwicklungen der OEMs reagieren zu können.
Wirkungsgrade in der Operational Excellence
Die Wirkungsgrade, die mit Ihrem OPEX-Projekt angestrebt werden, können auf punktuelle Verbesserungsinitiativen abzielen oder eine Programmarchitektur im gesamten Werkeverbund entstehen lassen. Maßgeblich entscheidend für die Ausrichtung im Projekt ist die Transparenz über die gegenwärtig vorliegenden Engpässe und über die zur Behebung notwendigen Maßnahmen und Initiativen.
Punktuelle Verbesserungsinitiativen
Prozessorientierte KVP-Projekte
Bei diesem Projektansatz wird die Perspektive auf den einzelnen Arbeitsplatz ausgeweitet und eine funktionsübergreifende Betrachtung innerhalb definierter Grenzen durchgeführt. Im Workshop-Format werden gemeinsam Ursachen analysiert und geeignete Optimierungsmaßnahmen abgeleitet. Auf Wunsch wird die Implementierungsphase begleitet und mit Projektabschluss ein Team mit der Kompetenz zur strukturierten Problemlösung hinterlassen.
Ganzheitliche Transformationsprojekte
Im Rahmen eines Transformationsprojekts ist der Ursprung der Herausforderungen fundamentaler Natur und benötigt einen ganzheitlichen Optimierungsansatz. Beispielsweise werden unterschiedliche Hebel über den gesamten Auftragsdurchlauf identifiziert und entsprechende Optimierungsmaßnahmen vom Auftragseingang bis zur Zustellung beim Kunden sukzessive implementiert. Gezielte Schulungs- und Trainingsmaßnahmen (z.B. »Train-the-Trainer-Prinzip«) sind Projekten mit diesem Veränderungsgrad inhärent, um keine Einmaleffekte, sondern nachhaltige Optimierungen zu erzielen.
Programmarchitektur im Werkeverbund
Die Maximalstufe der Anwendbarkeit stellt das Ausrollen von Optimierungsmaßnahmen über mehrere Produktionsstätten hinweg dar. In diesem Kontext bewegen wir uns beispielweise im Bereich unternehmensweiter Standardisierungsprozesse, die wir gemeinsam mit Ihnen aufsetzen und anschließend in den flächendeckenden Roll-out überführen. Idealerweise werden dabei zunächst erste Pilotprojekte initiiert, die nach erfolgreicher Bewährungsprobe in den flächendeckenden ausgerollt werden. Die standortübergreifende Arbeit erfordert eine stete Kalibrierung des Maßnahmenkatalogs, um Individualitäten und mögliche Abweichungen berücksichtigen zu können.
Kontakt
Ihre Ansprechpartner
Simon Vehof
Business Development Manager
Matthias Göke
Geschäftsführender Gesellschafter
Dominic Scholz // Manager Fabrikplanung