Risikomanagement in Lieferketten: Wie die Fabrik die Resilienz der Supply Chain beeinflusst

Lieferkettenrisiken sind weit mehr als eine reine Einkaufs- oder Beschaffungsfragen: Sie entscheiden unmittelbar über die Leistungsfähigkeit der Fabrik und umgekehrt ist die Fabrik selbst ein zentraler Hebel, um sie wirksam abzufedern. Um Resilienz zu erlangen, muss das Risikomanagement ganzheitlich über Lieferketten, Produktions- und Logistikprozesse betrachtet werden. 

Lieferkettenrisiken sind Zielgefährdungen der leistungsfähigen Fabrik

Ein Lieferkettenrisiko ist im Kern eine Zielgefährdung: Fällt ein kritischer Zulieferer aus, steht die Produktionslinie still. Können Kapazitäten nicht rechtzeitig aufgebaut werden, leidet die Lieferfähigkeit, was direkt in Umsatzeinbußen mündet. Werden Notfallprozesse wie Expresslieferungen oder Sonderfreigaben zur Routine, sinkt die Rendite. Solche Risiken im Lieferkettenmanagement treffen die Fabrik direkt in ihrer operativen Leistungsfähigkeit.

Welche risikobedingte Abweichung kann sich die Produktion wirklich nicht leisten?

Risikomanagement erfordert, Zielgefährdungen und geplante risikobedingte Abweichungen durch effektive Maßnahmen in ein gewünschtes Gleichgewicht zu bringen. Dieses Gleichgewicht ist durch die Gestaltung vieler Faktoren abhängig, wie der Risikobereitschaft des Unternehmens, der Zuliefererstruktur und der, Bestandsstrategie. Stärkere risikobedingte Eingriffe, z. B. durch hohe Sicherheitsbestände oder Differenzierungsstrategien im Lieferantenmanagement, reduzieren dabei Zielgefährdungen, erhöhen aber risikobedingte Aufwände, z.B. hohe Kapitalbindung und Lagerkosten.

Ein mehrstufiges Vorgehen hilft zur Identifikation der geeigneten Risikomaßnahmen. Dabei sollen folgende Fragestellungen adressiert und beantwortet werden: 

1. Wie sieht die Risikolandschaft des Unternehmens/der Fabrik aus?
2. Wie hoch ist der Risikobereitschaft – welche Risiken können eingegangen werden und welche sollen vermieden werden?
3. Welche Risikomaßnahmen sind möglich und umsetzbar? Hier bietet sich eine Härtegradlogik an, um den Umsetzungsstand der Maßnahmen zu verfolgen. 

Wie die Fabrikplanung Risikomaßnahmen widerspiegelt

Durch die Betrachtung der Fabrikplanung und der sich daraus ergebenden Stellhebel lassen sich Risikomaßnahmen realisieren, die alternativ in vielen Fällen als nicht -veränderbar wahrgenommen werden können. Im Ergebnis heißt das: Die Fabrik ist einerseits die Antwort auf ihr Umfeld, geprägt durch Beschaffungsmärkte, Variantenvielfalt und Lieferantenstrukturen. Andererseits beeinflusst sie aber auch die Lieferkette der eigenen Produktion – z.B. schaffen Pufferflächen Sicherheitsbestände und ermöglichen Single-Source- Strategien.

Fehlt diese Passung, zeigt sich das entweder im Störfall durch stillstehende Linien, kurzfristige Materialflussänderungen und überlastete Logistikbereiche – oder im Alltag durch dauerhaft hohe Aufwände im Risikomanagement.

Kurzfristige Lösungen des Risikomanagements, wie Bestandserhöhungen, können dabei vermeintlich einfache Abhilfe schaffen. Oftmals gehen dadurch jedoch schnell Transparenz über Risiken, dazugehörige Maßnahmen und deren strategischen Effektivität verloren. 

Die Umsetzung geeigneter Maßnahmen während der Fabrikplanung sowie in der bestehenden Produktion ist daher entscheidend für ein effektives Risikomanagement.

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Der operative Werkzeugkasten: Risikomanagement in bestehender Produktion

Bestehende Werke lassen sich gezielt resilienter aufstellen, ohne umfassende Umbauten unmittelbar umsetzen zu müssen. Eine Auswahl an möglichen Ansätzen:

• Kritikalitätsanalyse: Bewertung von Materialien und Unterbaugruppen nach Risikopotenzial, um Puffer und Bestände sinnvoll zuzuordnen. Frühwarnsysteme für kritische Materialflüsse ergänzen diese Transparenz wirksam.
• Multi-Sourcing und Mehrquellenfähigkeit: Material- und Einkaufsanalysen helfen bei Identifikation technischer Standardisierungsmöglichkeiten. Eine stärkere Beschaffung von Normteilen statt Spezialteilen reduziert Abhängigkeiten.
• Modularität und Flexibilität: Gleichteile- und Modulstrategien sowie späte Variantendifferenzierung durch Postponement machen die Fabrik widerstandsfähiger gegenüber Lieferschwankungen.
• Bestandsmanagement: Bestände je Kategorie an Wiederbeschaffungszeit und Störhäufigkeit koppeln statt pauschal aufzuschlagen. Die Herausforderung liegt in der Identifikation der Bestandsbedarfe bei verschiedenen Materialien.
• Lieferanten-Risikomanagement: Regelmäßige Audits der Lieferantenresilienz und klare Prozesse für Sondersituationen schaffen Handlungssicherheit in kritischen Fällen. Ein wirksames Lieferanten-Risikomanagement muss darüber hinaus auch regulatorische Entwicklungen wie das LkSG und CSDDD miteinbeziehen und damit Risiken aus umwelt- und menschenrechtlichen Aspekten betrachten.

Resilienz als Planungsparameter: Wie Fabrikplanung Lieferkettenrisiken dauerhaft reduziert

Operative Maßnahmen wirken schnell, doch die größten Hebel liegen oft in frühen, strategischen Planungsentscheidungen. 

• Entkopplungspunkte und Materialpuffer: Durch eine strategiekonforme Auslegung von Materialpuffern und Entkopplungspunkten können kurzfristige Lieferstörungen abgefangen werden, ohne dass betroffene Produktionsbereiche in kritischen Situationen unmittelbar zum Stillstand kommen.
• Flexible und skalierbare Produktionsstruktur: Eine modulare Fabrikgestaltung mit Erweiterungsflächen und flexiblen Produktionszellen ermöglicht es, Kapazitäten schnell an veränderte Markt- und Produktionsanforderungen anzupassen.
• Kontrollierte Redundanzen an kritischen Engpässen: Durch die Planung alternativer Produktionsrouten oder redundanter Engpassanlagen kann die Produktion auch bei Anlagenstörungen oder Ausfällen wesentlicher Ressourcen aufrechterhalten werden.
• Risikoorientierte Lagerstrategie: Durch die risikobasierte Auslegung von Sicherheitsbeständen und Lagerflächen für kritische Materialien kann die Produktionsfähigkeit auch bei Lieferengpässen oder verlängerten Wiederbeschaffungszeiten aufrechterhalten werden.

Sie möchten wissen, wie robust Ihre Fabrik gegenüber Lieferkettenstörungen wirklich ist? Wir unterstützen Sie dabei, kritische Teile und Prozesse zu identifizieren, Puffer- und Layoutkonzepte risikobasiert auszulegen und eine resiliente Produktionsstruktur zu entwickeln, ohne pauschalen Bestandsaufbau.

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