Geschäftsführer Metroplan Production Management GmbH
E-Mail senden
+49 40 20 000 768
vCard LinkedIn Xing
Kontinuierliche Verbesserung der Qualität, Kosten und Lieferzeit
Erfolge messbar machen
Die konkurrierenden Zielgrößen Qualität, Kosten und Lieferzeit gleichzeitig zu verbessern, ist eine ständige Herausforderung für produzierende Unternehmen. Sei es aufgrund sehr guter Auftragslagen zur Steigerung der Produktionsvolumina bei geringem Investment oder aber zur nachhaltigen Kostensenkung in stagnierenden Produktsegmenten.
Daraus ergeben sich häufig klassische Zielkonflikte:
- ein hoher Qualitätsstandard und eine kurze Lieferzeit bei gleichzeitig guter Wirtschaftlichkeit
- eine kurze Durchlaufzeit bei gleichzeitig hoher Auslastung der Anlagen
- eine schnellere Produktion, ohne einhergehende Qualitätsverluste
Metroplan unterstützt Sie dabei diesen Herausforderungen mit Hilfe von geeigneten Methoden aus dem Bereich des kontinuierlichen Verbesserungsmanagements.
Metroplan-Vorgehen und -Methodik
Im Prozess der kontinuierlichen Verbesserung fokussieren wir uns vor allem auf die drei Bereiche Qualitätsverbesserung, Kostensenkung und Lieferzeitverkürzung.
Qualität verbessern:
Wir analysieren die größten Qualitätsprobleme, zum Beispiel nach der Pareto-Methode, und können unsere gemeinsamen Aktivitäten auf die Probleme mit dem größten Hebel fokussieren. Für die dringlichsten Probleme identifizieren wir die Grundursachen, zum Beispiel mit Hilfe von Ishikawa-Diagrammen oder Fehlerbäumen. Es werden Sofortmaßnahmen festgelegt und umgesetzt. So kann eine schnelle Qualitätsverbesserung erreicht werden.
Eine kontinuierliche Verbesserung (KVP) wird mit Methoden zur Problemerkennung und strukturierten Problemlösung erzielt. Diese sind unter anderem:
- Systeme zur Problemerkennung: Bei automatisierten Bearbeitungen wird die Anlage automatisch gestoppt, wenn Fehler auftreten. Der Fehler wird durch Signalleuchten visualisiert (Jidoka). Bei manuellen Vorgängen, wie z.B. der Baugruppen- oder Endmontage, wird jedem Mitarbeiter die Möglichkeit gegeben, die Produktion zu stoppen (Andon).
- Zur Problemlösung wird zum Beispiel die PDCA- oder 8D-Methode verwendet. Durch die Definition von Abstell- sowie Präventionsmaßnahmen wird die Qualität gesichert und durch die Definition von Standards im Prozess verankert.
So wird die Qualität bereits am Ort der Fehlerentstehung und nicht erst in der Endkontrolle sichergestellt. Die Problemlösung wird sofort und mit voller Kapazität angegangen.
Kosten senken:
Wir analysieren die Kostenstrukturen und finden die Kostentreiber. Hierbei legen wir den Fokus auf Verluste in den direkten und indirekten Produktionsbereichen. Durch Schichtbeobachtungen oder die Aufnahme von Spaghetti-Diagrammen identifizieren wir unnötige Wege, Such- und Rüstzeiten sowie Zeiten für Rückfragen zu fehlerhaften Dokumenten.
Die Durchführung von 5S-Maßnahmen visualisiert einen neuen Soll-Zustand. Ein schnelles Erkennen von Standardabweichungen wird so erleichtert und Transparenz geschaffen.
Mit produktionsnahen Kennzahlen wie der Produktivität stellen wir Messbarkeiten her. Mit Hilfe eines kaskadierten Kennzahlensystems und Teamdialogen werden Abweichungen vom Soll-Zustand und Verbesserungspotenziale aufgedeckt und in Ihrer Organisation verbreitet. Für die Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen werden klare Verantwortlichkeiten definiert; die Maßnahmen schaffen Akzeptanz bei den beteiligten Mitarbeitern.
Lieferzeiten verkürzen:
Mittels einer Wertstromanalyse werden die Durchlaufzeitentreiber identifiziert und die Potenziale zur Verbesserung und Vermeidung von Verlusten aufgezeigt. Hieraus werden Maßnahmen zur Reduzierung der Durchlaufzeit abgeleitet. In einem neuen Wertstromdesign definieren wir den zukünftigen Soll-Zustand und einen Maßnahmenplan zur Umsetzung, der - nach Prinzipien der Lean Production wie Pull, Takt, Fluss und Nivellierung - die Produktion mit anderen Unternehmensbereichen wie Logistik und Verkauf verzahnt.
Die interne Logistik wird durch eine verbrauchsgesteuerte Versorgung der Produktionsbereiche verbessert. Wir prüfen den Einsatz von Kanban-Systemen, Supermärkten und Milkrun und setzen diese gegebenenfalls um. Das sichert die Materialversorgung zu jeder Zeit und hilft unnötige Verschwendungen durch Transporte oder Überproduktion zu vermeiden.
Zur Senkung von Wartezeiten überprüfen wir Ihre Produktionssteuerung und glätten Ihre Produktion mit Hilfe von Heijunka-Boards. Die gleichmäßige Belastung des Produktionssystems und die Absenkung der Bestände führen zu einer signifikanten Reduzierung der Durchlaufzeit.
Kundennutzen einer kontinuierlichen Verbesserung
Profitieren Sie bei einer Zusammenarbeit mit Metroplan unter anderem von folgenden Vorteilen:
- ganzheitliche Betrachtung (inklusive Logistik und Steuerung)
- datenbasierte Analyse
- Herstellung von Messbarkeit und Transparenz
- messbare und sichtbare Verbesserungen in Ihrer Produktion
- systematische Vorgehensweise
Interessieren Sie sich für unsere weiteren Dienstleistungen? Gemeinsam mit Ihrem Unternehmen sorgen wir für den Aufbau eines ganzheitlichen Produktionssystems, damit eine kontinuierliche Verbesserung gewährleistet ist. Mit einer Potenzialanalyse decken wir systematisch Probleme auf und nutzen Potenziale, um Ihr Projekt voranzutreiben.
Ihr Ansprechpartner
Matthias Göke